汇隆新材董事长沈顺华：以科技纤维织就新兴赛道

　　在化纤行业面临新一轮周期挑战的当下，浙江汇隆新材料股份有限公司董事长沈顺华带领企业走出了一条独特的差异化发展道路。从传统纺织材料向功能性、绿色化、高附加值方向转型，公司不仅夯实了原液着色纤维的主业根基，更在循环经济、宠物经济、户外运动等新兴消费领域开辟出新业务增长点。沈顺华接受中国证券报记者专访时表示：“市场不缺传统纤维企业，缺的是‘能拥抱新质生产力的科技型纤维企业’。我们要用二十多年的技术积累，让‘汇隆’和‘绿色环保、功能材料升级’画上等号。”

　　多维拓展新兴消费市场

　　近年来，全球宠物经济呈现蓬勃发展态势。据Euromonitor报告，2029年全球宠物行业市场规模预计将达到2708亿美元。汇隆新材敏锐捕捉到这一趋势，通过战略参股宠物数智科技平台——“宠销社”切入赛道。

　　这一跨界布局的背后，是公司对渠道资源的精准把握。沈顺华告诉记者，宠销社已服务全国众多宠物实体门店和上千家线上动态商家，通过其完善的供应链网络，汇隆新材可以聚焦宠物用功能性纤维材料、用品，打造宠物用功能性纤维材料知名品牌。

　　“做ToB品牌难在‘看不见’。”沈顺华表示，“消费者穿品牌厂商的衣服，却不知道面料用我们的纤维。我们要借宠物经济破局，让‘汇隆功能性纱线’先在宠物领域被记住，再反推主业的品牌认知。”

　　除了宠物经济，汇隆新材还积极拓展户外运动市场。凭借“年产27万吨绿色新材料及1000万套户外用品数字化工厂”项目的推进，公司正加快在户外用品领域的布局。“公司研发的凉感型和风纤维、有色聚酯气凝胶纤维等新产品具有凉爽、保暖等功能特性，可满足运动服、抗寒服等场景需求，具备拓展冰雪运动装备材料应用的潜力。”沈顺华表示。

　　同时，面对汉服等国风服装消费的兴起，公司研发的“多色仿麻丝一步法制备技术”能实现同一纱线的多色效果，满足传统服饰对色彩丰富性和质感的需求。

　　研发构筑技术护城河

　　汇隆新材的核心竞争力，源自其持续的技术创新和专利布局。2025年，公司获得5项国家发明专利，包括“一种无捻丝加弹装置”“一种负离子抗菌改性有色DTY低弹丝的制备方法”等。这些专利与公司主营产品密切相关，进一步强化了公司的技术领先地位。

　　沈顺华表示：“原液着色的颜色差异，肉眼可能看不出来，但一根丝织成布，细微差别就会让面料效果完全不同。客户一旦用了我们的产品，就不会轻易换，这正是我们二十多年积累的数据库与独家配方技术所构筑的客户黏性，成为公司最坚固的护城河。”

　　据记者了解，原液着色纤维因其能够减少后道加工的印染环节，是一种经过中国化学纤维工业协会专业认证的“绿色纤维”产品，该项工艺能显著降低纺织品生产过程中的碳排放水平。汇隆新材一直贯彻“绿色制造、持续发展”理念，积极推广绿色纤维标志产品。2025年上半年，汇隆新材实现营业总收入4.41亿元，同比增长8.75%；归母净利润2558.07万元，同比增长35.41%。

　　在筑牢技术壁垒的同时，公司高度重视投资者回报。自2021年上市以来，公司累计实施现金分红4次，分红总额达1.03亿元。沈顺华表示，作为一家上市公司，汇隆新材始终将投资者回报视为可持续发展的基石。未来公司将继续以稳健分红为核心，结合经营发展需求平衡股东回报与业绩长期增长。

　　科技赋能传统材料

　　公司的研发投入正朝着材料功能化与科技化方向不断延伸。目前，公司不仅研发了凉感型和风纤维等新产品，还计划探索功能性纤维材料新的应用场景。

　　“我们的纤维材料是基础材料，一直都会有需求。未来的机会在于让纤维材料更具科技感，契合不同的应用场景，比如减少黑色纤维吸热效应，把普通纤维改性成机器人领域的防静电、拒水、轻量化的纤维，这是传统产业与新质生产力的结合，具有广阔的市场和发展空间。”沈顺华说。

　　以公司推出的新型雪尼尔涤纶纱线为例，沈顺华介绍，该产品通过免染显色技术实现了更环保、更低碳的显色，不仅减少了89%的水耗，还能精准调配超过一万种颜色，适用于窗帘、沙发、酒店软装等多种场景。其通过了多项国际环保认证，为家纺行业带来了新的选择。

　　同时，公司在海外市场布局动作频频。今年2月，公司宣布与美国知名循环材料公司合作，共同打造从纺织品到纺织品（T2T）的再生闭环体系，推动废旧纺织品的循环利用。6月，汇隆新材印尼西爪哇生产基地正式投产，标志着其国际化战略进入产能落地新阶段。

　　“当下，全球每年产生大量纺织废料，其中大部分被填埋或焚烧，造成严重的环境污染和资源浪费。T2T模式可以将废旧纺织品直接转化为高品质纤维，实现了纺织废料的资源化利用，减少了废料的堆积和对环境的影响，还能有效减少纺织原料对石油等不可再生资源的依赖。”沈顺华表示。

　　展望未来，汇隆新材将继续围绕材料功能化、绿色化推进研发创新，通过“需求导向+协同创新”的双轮驱动机制，加速技术迭代与成果转化，推动传统纤维从“制造”走向“智造”，用实际行动诠释着传统制造企业向新质生产力转型的深刻内涵。